Mais rápida que os bombeiros

A empresa familiar norte-americana Spencer Manufacturing, em South Haven, Michigan, constrói veículos de bombeiros personalizados há quase 30 anos. Até agora, a soldagem de duas paredes laterais de alumínio com uma borda estável, que pode ser pintada, levava 16 horas, pois o material precisava de muito retrabalho. Com a TPS 320i Compact da Fronius, foi possível reduzir esse tempo em 75 por cento. Dessa forma, Spencer consegue construir um ou dois veículos de emergência adicionais por ano – e, de vez em quando, até uma máquina para a colheita de mirtilos.

No setor de soldagem, alumínio é considerado um material de difícil processamento. Realizar costuras de soldagem de alta qualidade com penetração de solda estável nesse material costuma ser bastante demorado. Spencer Manufacturing sabe disso como ninguém: a empresa familiar projeta e constrói de 20 a 25 veículos de bombeiros personalizados por ano para municípios nos EUA. Os clientes são de lugares mais distantes, como o Alasca, ou bem próximos, como a região sudoeste de Michigan. Cada veículo é concebido de acordo com especificações próprias. Em um carro de bombeiro, cada metro quadrado precisa oferecer máxima funcionalidade, pois serve para guardar equipamentos extintores e elementos de controle. Para isso, Spencer oferece soluções que vão desde pequenos suportes de ferramentas até trabalhos de modificação em toda a configuração de acesso. Desse modo, os bombeiros não precisam mais subir no veículo para alcançar escadas ou equipamentos.

Com um modelo em 3D, a estrutura é configurada conforme as respectivas exigências. A tubagem de alumínio extrudada é cortada e soldada internamente. Em seguida, os trabalhadores colocam as paredes laterais. Antes as costuras de soldagem no ponto onde as paredes laterais são fixadas na estrutura precisavam de muito retrabalho, demandando muito tempo. Em uma superfície plana, os buracos na costura de soldagem podem ser preenchidos e revestidos, mas o material de enchimento descasca com o tempo em decorrência de desgaste e influências climáticas. Por isso, a borda precisa ser de metal maciço.

Com a fonte de solda MIG que Spencer utilizava antes, o processo de soldagem em si levava apenas poucos minutos. Mas o lixamento, aplainamento e polimento para a obtenção de uma borda estável e que pode ser pintada levava bem mais tempo. „Para um caminhão e duas paredes, antes nós precisávamos de 16 horas“, conta o diretor da empresa, Grant Spencer. E apesar desse trabalho imenso, às vezes a qualidade das costuras de soldagem deixava a desejar. Com o sistema de soldagem TPS 320i Compact da Fronius, Spencer conseguiu reduzir o tempo gasto nessa etapa de trabalho em 75 por cento.

MENOS RETRABALHO

Spencer Manufacturing trabalha com a TPS 320i Compact apenas há alguns meses. Para essa aplicação, a empresa utiliza sobretudo Syn- chroPuls, um método de arco pulsado para soldagem MIG/MAG (GMAW). O tempo que Spencer mais economiza é no retrabalho. A TPS/i se distingue por uma ignição livre de respingos e um arco voltaico inteligente, que se ajusta aos parâmetros configurados durante a soldagem. De maneira geral, há menos respingos, boa capacidade de penetração e um passe excepcional. A costura fica firme e demanda pouca preparação de fundo e pintura. „Com o novo método de soldagem, fazemos duas paredes em apenas quatro horas“, destaca Grant Spencer.

Outra vantagem é o inteligente design dos elementos de controle na tocha de solda. Para Spencer, isso foi muito útil durante as atividades na construção da estrutura. „Nos sistemas de soldagem de outros fabricantes, muitas configurações só podem ser realizadas no aparelho e, por isso, precisamos nos mover mais. O controle na tocha de solda economiza realmente bastante tempo e simplifica o trabalho.“

Na TPS/i, o operador pode alterar várias configurações, como início de aquecimento, TAC e preenchimento de depressões, diretamente na tocha de solda. Essas características são especialmente práticas na soldagem de alumínio, para atravessar o revestimento de óxido e finalizar a costura de forma limpa. A TPS/i da Fronius também é própria para soldadores inexperientes, pois ela utiliza um controle da forma de onda para facilitar o processo. Esse conceito torna o sistema de soldagem mais versátil, permitindo a soldagem de alumínio, aço e outros metais com um único aparelho.

COLHENDO OS FRUTOS SO SUCESSO

Spencer Manufacturing também planeja aproveitar essa versatilidade na sua filial Haven Harvesters. Essa empresa produz colheitadeiras para mirtilo a partir de aço e alumínio. As duas empresas estão sediadas no mesmo local, no centro da maior área de cultivo de mirtilo do mundo. As colheitadeiras precisam ser construídas de modo que suportem as duras condições no campo e, ao mesmo tempo, possam processar os sensíveis frutos. Aço é bem apropriado para o uso na agricultura, mas enferruja e pesa bastante. Isso significa que, às vezes, o equipamento encalha em campos lamacentos. Colheitadeiras de alumínio são uma alternativa nesse caso. Mas quando elas são construídas de acordo com o mesmo princípio das máquinas de aço, elas simplesmente não dão conta das exigências do trabalho no campo.

A família Spencer possui um profundo conhecimento sobre o material alumínio. „Alumínio é mais dobrável, isso precisa ser levado em conta“, comenta Grant Spencer. Este ano, a previsão é de a Haven construir cinco colheitadeiras. Para esse trabalho adicional, é uma grande vantagem a empresa ter reduzido o tempo de trabalho por veículo de bombeiros em doze horas. Grant Spencer estima que, assim, poderá construir de um a dois caminhões a mais por ano. „Dessa forma, nossos veículos de bombeiros e de salvamento chegam mais rápido às ruas e podem ajudar as pessoas onde elas precisarem.“

„Depois que se começa a usar uma ferramenta como esta, não se sabe mais como era possível trabalhar sem ela antes“.

SPENCER MANUFACTURING, sobre a TPS 320i Compact após os primeiros meses de uso.