WYSOKA WYDAJNOŚĆ DLA ELEKTROMOBILNOŚCI SPAWANIE KASET AKUMULATOROWYCH

Kasety akumulatorowe w pojazdach z napędem elektrycznym służą do ochrony akumulatora przed czynnikami zewnętrznymi. Wymagania wobec tych podzespołów są wysokie: muszą być absolutnie szczelne, aby chronić akumulator przed korozją, odznaczać się zwartą budową i bardzo dużą wytrzymałością mechaniczną w razie kolizji. Są one wytwarzane m.in. z profili wytłaczanych i odlewów ze stopów aluminium o grubości ściany od dwóch do sześciu milimetrów.

Tylko nieliczne metody spawania nadają się do spawania takich materiałów w sposób stabilny, efektywny i szczelny. Zaliczają się do nich warianty procesu CMT (Cold Metal Transfer), LSC (Low Spatter Control) i PMC (Pulse Multi Control). Szczególnie korzystna w przypadku dłuższych spoin jest metoda spawania LaserHybrid. To połączenie procesu spawania laserowego i konwencjonalnego procesu spawania MIG umożliwia ograniczenie do minimum wypaczenia elementów. Laser zapewnia ponadto duże prędkości spawania, a w konsekwencji krótkie czasy cyklu, głębokie wtopienie i małe ciepło oddawane.

Taki zmechanizowany system spawania do wytwarzania kaset akumulatorowych firma Fronius wykonała już na zlecenie pewnego klienta z branży motoryzacyjnej. Proces spawania odbywa się w zamkniętej komórce zrobotyzowanej. Pracownik przygotowuje kasety o wymiarach 1,6 x 2,2 m na zaciskach w oddzielnej strefie bezpieczeństwa. Umożliwia to spawanie segmentów profili aluminiowych z dużą prędkością i powtarzalną jakością. Czystość elementów i wąskie zakresy tolerancji są gwarancją idealnego przebiegu spoiny — zmniejsza to ilość niezbędnych poprawek. Zastosowanie mechanicznego systemu spawania obniża koszty wytwarzania i podnosi poziom jakości oraz wydajność produkcji.