Produktywność wyższa o 65 procent Firma Painco stawia na spawanie wysokowydajne — z zastosowaniem systemu TPS 600i

Cyfryzacja i automatyzacja na całym świecie są głównym motorem napędowym przemysłu produkcyjnego. Także Brazylia — jako znaczący rynek rozwijający się — intensywnie inwestuje w technologie cyfrowe. Siedziba firmy Painco mieści się w Rio das Pedras, São Paulo. Firma odpowiednio wcześnie dostrzegła konieczność postępu i dlatego stawia na zrobotyzowane cele spawalnicze. Jako przodujący dostawca podzespołów i grup podzespołów spawanych z blach ze stali węglowych, firma Painco obsługuje różne gałęzie przemysłu — duża ich część działa w segmentach Yellow Goods i Commercial Transportation. Właśnie w tych obszarach firma staje przed ekstremalnymi wyzwaniami z uwagi na bardzo zróżnicowane grubości blach.

Klatki robotów miały duży potencjał znacznego zwiększenia wydajności, ale systemy spawania o mocy 350 A szybko zminimalizowały tę zaletę: jakość spoin i prędkość spawania nie odpowiadały oczekiwaniom. Efektem było powstawanie dużej liczby odrzutów i stagnacja produktywności w firmie Painco.

WIĘCEJ MOCY ZAMIAST WIĘKSZEJ LICZBY ROBOTÓW!

Aby produkować wymagane ilości, firma doszła do wniosku, że zamiast zwiększenia liczby cel z robotami lepiej jest wymienić istniejące systemy spawania. Źródło spawalnicze TPS 600i firmy Fronius ma spełnić te wymogi: jego moc szczytowa wynosząca maks. 600 A w połączeniu z możliwością przestawienia procesu spawania na wariant procesu Pulse Multi Control (PMC) powinny umożliwić uzyskanie pożądanych rezultatów.

FIRMA PAINCO SPAWA Z ZASTOSOWANIEM PULSE MULTI CONTROL

W trakcie zakupu systemów spawania świadomie zdecydowano się na ulepszenie: Welding Package Pulse Multi Control (PMC). W swoim nowo wyposażonym zakładzie produkcyjnym firma Painco stwierdziła, że spawanie łukiem pulsującym znacząco poprawiło przejście materiału. Dzięki temu możliwe było widoczne zwiększenie prędkości spawania. Dodatkowo wystąpiły dalsze, istotne efekty uboczne. „Zauważyliśmy wyraźnie niższe ciepło oddawane, co ostatecznie spowodowało zmniejszenie ilości odprysków spawalniczych. Rezultatem są niebudzące zastrzeżeń spoiny przy znacznie mniejszej liczbie odrzutów. Pozwoliło nam to jeszcze bardziej zwiększyć produktywność — łącznie do 65 procent! Dzięki temu zaoszczędzamy około 120 roboczogodzin w miesiącu”, opowiada podekscytowany kierownik zakładu Rafael Severino. „Jednocześnie inwestycja w nowe urządzenia okazała się korzystniejsza niż zakup kolejnych klatek robotów”.